人民网河南视窗讯 新乡日报报道：“铜管制作之难，有如在‘米粒上刻字’。——皮薄，才能降低成本；内齿丰富，散热性才会好。达到这两项要求，非有高精尖技术不可。”近日，在金龙精密铜管集团股份有限公司新乡事业部三分厂，经过熔铸、铣面、铸轧、拉伸、精整、清洗、退火，一根根锃亮圆滑的铜管从流水线上鱼贯而出。集团新乡事业部部长朱学海感慨地说：“同样的生产线，过去引进的生产设备年产仅６０００多吨，铜管品质不稳定。经过自主创新，采用铸轧法，单面拉改三面拉，产能最高达２万吨，技术水平也有大幅度提高。”也正因为如此，金龙铜管大批量进入美国市场。２００５年金龙完成出口美国２万吨精密铜管的任务。“２００６年出口美国的高科技产品将增长１倍，未来５年时间将实现一半以上产品出口。”董事长李长杰信心满怀地说。

　　既不毗邻原料产地，又不靠近销售市场，就是一盘盘细细的铜管，冰箱空调用的小小部件，却使金龙这个曾濒临倒闭的集体企业，短短１０年间神话般跃升为拥有３０亿元总资产、年销售收入超过５０亿元的世界制冷精密铜管制造行业老大。金龙成功的奥秘何在？用金龙人自己的话说就是：“只有坚持走引进与消化、吸收、创新相结合之路，不断开发出具有自主知识产权的核心技术，才能在激烈的市场竞争中牢牢掌握主动权，立于不败之地。”

　　这，正是金龙人生死存亡的经验总结。

　　因为缺乏技术创新，１０年前的金龙差点遭遇灭顶之灾。１９９２年，河南金龙精密铜管集团的前身新乡无氧铜材总厂，引进了国内首条铸轧法铜管生产线。令李长杰刻骨铭心的是设备引进后，负责安装的外国专家那种骄横的态度，和回国时以保护知识产权为由当面烧毁图纸的场景。当时，国外产品垄断市场，国内企业激烈竞争。由于缺乏技术支撑，金龙“在米粒上刻字”心有余而力不足，工序间废品堆积如山，企业亏损４４００万元，负债率高达１１６％，金龙已经奄奄一息。１９９５年年初，李长杰以高票当选为新乡市首位“民选厂长”而轰动一时。

　　担任多年技术副厂长的阅历，使李长杰为企业“诊脉”后迅速作出判断：技术缺失是金龙受挫的“瓶颈”。随即，他果断提出“引进技术——消化吸收——超越创新”的科技方针，组织技术攻关，一举突破铸轧新工艺与典型盘拉工艺的技术衔接，基本实现了盘拉不断管，替代了进口，开发出空调机两器用薄壁铜盘管，综合成品率在８０％以上。１９９６年至１９９７年，经过技术改造和自主创新，金龙年产量从６３００吨升至１．５万吨，产能提高１倍多。被洋品牌压得喘不过气来的企业，奇迹般复活了。

　　尝到技术创新甜头的金龙人更积极地实施技术创新。几年间，金龙自主设计完成熔铸增熔项目，开发出中央空调免酸洗直管和无氟冰箱专用铜盘管，形成了专有技术。他们研制出第一代内螺纹成型用高精度坯管，为多型号内螺纹管开发提供了技术支持。１９９８年以来，金龙专注于内螺纹、交叉齿等高端产品的技术攻关，直径７ｍｍ和直径５ｍｍ的薄壁内螺纹铜管产量比重增大，效益连年攀升，２００４年金龙产量达到１０万吨，销售收入３６亿元，创历史新高。

　　技术创新的背后是优秀人才的支撑。李长杰常说：“金龙要发展就要引进人才，没有人才汇集就没有金龙的未来。”一名马来西亚的博士、材料学专家因工作关系多次与金龙交往，几番往来，被这里的技术氛围、爱才之情深深吸引，毅然加盟金龙。２００３年，金龙研制成功大功率动力型锂离子电池，填补国内空白，负责该项目的两名主要研究人员每人都获重奖。１９９５年以来，金龙用于技术与管理创新的奖励已达千万元。１０年间，金龙引进各类技术人才４２０余人，外聘专家顾问１０余名，５位硕士和３位博士、博士后也把金龙当做创业基地。引进人才的同时，金龙积极与高校和科研院所建立产学研联盟，“借脑”进行技术创新。这几年，金龙兼并了中科院新乡科学仪器中心，与清华大学联合进行铜管强化传热的研究和试验，与中国科学院合作建立中科院精密铜管工程研究中心，去年又与中科院金属所、清华大学、中南大学等签订协议，进行产、学、研项目联合研发。

　　但李长杰并不满足于此。他看得更高，想得更远。他说，现在是工业标准的时代，技术更进一步就是标准，谁制定标准，谁将抢占市场先机。在试制空调管时，金龙就在调查市场的基础上，将产品标准定位于国际先进、国内领先水平，确立了以国际领先的日本铜管为竞争目标，进一步拉大了与国内同行的距离，坐上了业内规模效益的头把交椅。１９９９年以来，金龙成为空调管新国际ＧＢ／Ｔ１７７９１—１９９９主起草单位和制冷无氟管、内螺纹管的国家行业标准的第一起草单位，提升了知名度，增强了在铜管精加工行业的权威性。

　　金龙的技术创新之路并非一帆风顺，就在去年，金龙就被知识产权“撞了一下腰”。去年１２月，金龙２３个集装箱、价值１８００万美元的５０００吨铜管产品，部分已经驶离天津口岸时，突然收到芬兰奥托昆普公司发来的律师函，声称金龙出口美国市场的铜管侵犯了其在美国的专利。今年年初，金龙被迫签订城下之盟，支付了７００多万美元的专利使用费，条件是，芬兰奥托昆普公司让出其在北美和欧洲的市场，不再找“金龙”的麻烦。这场跨国专利纠纷给了金龙教训，使其认识到专利等知识产权的重要性。此前，金龙的专利申请几乎为空白。芬兰公司这一击让金龙猛醒，公司迅速成立知识产权领导小组，强化技术攻关和发明创造，重奖主要发明（设计）人。迄今为止，金龙已拥有自主知识产权的实用新型专利和发明创造４０多项。在熔铸与轧制方面取得重要突破，４项指标达到世界第一。金龙集团技术中心常务副主任张金利说：“在知识产权上，金龙不会再栽跟头。”

　　有高技术、高规格的人才支撑，有源源不断的技术创新，金龙“飞”起来了。短短１０年间，金龙产能提高５３倍，利润增加近４０倍，生产基地扩展到上海、广东、江苏等省市，企业总资产达３０亿元。金龙先后收购、兼并、控股８家中资、日资企业。去年８月，金龙全面控股国内最早生产精密铜管的太仓铜材有限公司，一举成为亚洲冰箱空调制冷用铜管生产的行业老大。今年１月，借助新竣工投产的珠海龙丰公司，金龙实现惊人一跳——在制冷精密管领域，超过世界第一大铜管厂德国ＫＭＥ公司，规模跃居世界首位。

　　中国第一——亚洲第一——世界第一，靠着技术创新，金龙完成了自己的“三级跳”。目前，世界上精密铜管总量是１５０万吨，金龙拥有精密铜管生产能力２２万吨。当年濒临破产的企业，如今变成国际铜管业霸主，而制造这个神话的李长杰也一举成名。李长杰这样阐述自己的秘诀：“科技是企业的‘心脏’，企业没有‘心脏’只有死路一条。”在稳定国内市场份额的同时，金龙人早已把目标定位在竞争国际市场上。李长杰提出的口号是“竞争无国界，决胜在海外”，在国际市场寻找金龙的“奶酪”。在中科院河南金龙精密铜管工程中心办公大楼内，数十名研究员和博士后正在潜心研发“新冷媒用新齿型内螺纹铜管、铜合金管材铸轧、动力电池微空膜”等２０多项专利技术。身兼金龙总工程师的张金利兴奋地说：“这些专利技术５年内可进入生产阶段，到那时，金龙的自我技术创新能力将跃居国际同行业前两强，真正实现由‘金龙制造’为‘金龙创造’。”记者　卢兰平　通讯员　岳振廷